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一、工件过切

 原因:

1、弹刀,刀具强度不够太长或太小,导致刀具弹刀。

2、操作员操作不当。

3、切削余量不均匀(如:曲面侧面留0.5,底面留0.15)。

4、切削参数不当(如:公差太大、SF设置太快等)。

  

改善:

1、用刀原则:能大不小、能短不长。

2、添加清角程序,余量尽量留均匀(侧面与底面余量留一致)。

3、合理调整切削参数,余量大拐角处修圆。

4、利用机床SF功能,操作员微调速度使机床切削达到最佳效果。
 

 二、分中问题

 原因:

1、操作员手动操作时不准确。

2、模具周边有毛刺。

3、分中棒有磁。

4、模具四边不垂直。

 

改善:

1、手动操作要反复进行仔细检查,分中尽量在同一点同一高度。

2、模具周边用油石或锉刀去毛刺在用碎布擦干净,最后用手确认。

3、对模具分中前将分中棒先退磁(可用陶瓷分中棒或其它)。

4、校表检查模具四边是否垂直(垂直度误差大需与钳工检讨方案)。

  

三、对刀问题

原因:

1、操作员手动操作时不准确。

2、刀具装夹有误。

3、飞刀上刀片有误(飞刀本身有一定的误差)。

4、R刀与平底刀及飞刀之间有误差。

 

改善:

1、手动操作要反复进行仔细检查,对刀尽量在同一点。

2、刀具装夹时用风枪吹干净或碎布擦干净。

3、飞刀上刀片要测刀杆、光底面时可用一个刀片。

4、单独出一条对刀程序、可避免R刀平刀飞刀之间的误差。

  

四、曲面精度

原因:

1、切削参数不合理,工件曲面表面粗糙·。

2、刀具刃口不锋利。

3、刀具装夹太长,刀刃避空太长。

4、编程走刀方式(可以尽量考虑走顺铣)

5、工件有毛刺

 

改善:

1、切削参数,公差,余量,转速进给设置要合理。

2、刀具要求操作员不定期检查,不定期更换。

3、装夹刀具时要求操作员尽量要夹短,刀刃避空不要太长。

4、对于平刀,R刀,圆鼻刀的下切,转速进给设置要合理。

5、工件有毛刺:跟【我们】的机床,刀具,走刀方式有直接关系。所以【我们】要了解机床的性能,对有毛刺的边进行补刀。


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